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深圳龙华磁铁电泳加工,外观美,涂膜颜色稳定,容易控制

2020-09-22 07:00:01 502次浏览

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电泳件和喷涂件的区别

电泳件是在工件表面进行氧化处理达到保护工件的目的。

喷涂件是在工件表面进行喷粉,达到保护工件的目的,同时因粉末的颜色多样,是很多用户的。

电泳漆和其他喷漆方式之间有什么区别

电镀:

电镀是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。

喷塑:喷塑,其实就是平常所讲静电喷涂,是将塑料粉末喷涂在零件上,然后利用静电吸符能力在金层上吸符塑料粉末,

通过高温烘道使塑料熔成一层保护膜的一种表面处理方法。

粉末涂料:

粉末涂料是一种固体粉末状涂料,与一般涂料完全不同的形态,它是以微细粉末的状态存在,不含溶剂,也不含水。

在喷涂时,只要直接将粉末涂料喷涂于经过合适前处理的铁材或铝材等,经烘烤熔融流平后即可得到性能优异的涂膜表面。

电泳漆:

电泳漆涂装是将具有导电性的被涂物浸在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极(或阴极),

在槽中另设置与其对应的阴极(或阳极),在两极间接通直流电一段时间后,在被涂物表面沉积出均匀细密、不被水溶解涂膜的一种特殊的涂装方法。

区别:

1、电泳漆层能完全覆盖隐蔽处,而其他喷漆方式并不能深入隐蔽外。

2、电泳漆层高低电位厚薄均匀,而其他喷漆方式有时高低电位处镀层厚薄差距大,不均匀。

电压电泳涂装采用的是定电压法,设备相对简单,易于控制。电压对漆膜的影响很大;电压越高,电泳漆膜越厚,对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力,缩短施工时间。但电压过高,会引起漆膜表面粗糙,烘干后易产生“橘皮”现象。电压过低,电解反应慢,漆膜薄而均匀,泳透力差。电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。一般情况下,电压与涂料的固体分及漆温成反比,与两极间距成正比。钢铁表面为40~70V,铝和铝合金表面可采用60~100V,镀锌件采用70~85V。

电泳时间漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加,但当漆膜达到一定厚度时,继续延长时间,也不能增加厚度,反而会加剧副反应;反之,电泳时间过短,涂层过薄。电泳时间应根据所用的电压,在保证涂层质量的条件下,越短越好。一般工件电泳时间为1至3分钟,大型工件为3至4分钟。如果被涂物件表面几何形状复杂,可适当提高电压和延长时间。

涂料温度涂料温度高,成膜速率快,但漆膜外观粗糙,还会引起涂料变质;温度低,电沉积量少,成膜慢,涂膜薄而致密。施工过程中,由于电沉积时部分电能转化成热能,循环系统内机械摩擦产生热量,将导致涂料温度上升。一般漆液温度控制在某些方面15~30℃。

电泳槽内表面及液面以下的所有外露金属表面(构件)都要进行绝缘防腐蚀处理.确保槽体与槽液之间的绝缘很重要.不然电泳时槽内壁或外露金属处会泳涂上漆,不电泳时漆膜又会碎落溶下。成为水溶性不好的颗粒,污染槽液.另外阴极电泳槽液呈酸性,对槽体有腐蚀作用也需进行防蚀处理。因此电泳糟内表面及槽内的所有构件(包括溢流槽)槽表面都应进行衬里处理;小型电泳槽衬里有用PVC板,大型电泳槽用涂改性环氧树脂或不饱和聚酯玻璃钢,电泳漆厂家,其涂布工艺要点如下:(1)涂衬里前钢板表面必须进行喷砂处理,电泳漆加工厂家,露出金属色(银灰色),粗糙度40、70um,以确保涂层的附着力优良,吹、吸干净被处理表面及缝隙.达喷砂3A质量标准.

A前处理处理不彻底而产生。 前处理是一道必不可少的工序,此工序的作用在于洗净附着在工件表面的油污、杂质,不让其影响后面的电泳、烤漆。工件烤漆之后出现的诸如颗粒、橘皮等不良现象有可能就是前处理处理的不彻底。

B 空气污染大而造成。生产车间的环境卫生做得不达标,导致有大量颗粒、悬浮物在工件清洗后悬挂进入烤箱时吸附大量颗粒杂质而产生污染。所以,车间环境的保证也是对电泳质量的负责。

那么电泳漆的使用注意事项有哪些呢?

1、电泳漆可以提高车身整体防腐蚀性,因此使用的时候,需要减少电泳漆的用量,不要用了过多,开始时电泳漆的表面处理工艺对涂装内在防腐质量有着非常大的影响。

2、电泳漆的涂装表面处理工艺是一个极为复杂的电化学反应过程,至少需要通过电泳动、电沉积、电解、电渗四个过程才能完整的做好产品的表面处理工作。

3、不同底材上的电泳漆性能有差异,因此需要选择您需要的电泳漆。

4、点样时,点样量不要溢出点样孔,注意枪头捅破点样孔的凝胶。

5、控制电压及电泳时间,严控条带跑出。

6、电泳时需要marker做对照,用于验证目拟标片段的大小。

7、电泳漆的纯水电导率不大于10µs/cm。

8、使用电泳漆前必须严格遵照施工工艺施工,因为如果用不好也会出现问题的。

9、缓冲系统:在没有离子存在时,电导率最小,DNA不迁移,或迁移极慢,在高离子强度的缓冲液中,电导很高并产热,可能导致DNA变性,因此应注意缓冲液的使用是否正确。

10、长时间高压电泳时,常更新缓冲液或在两槽间进。

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